info-steel-54

Een bijkomend probleem was de hoogte van de vakwerken. “Een en ander zorgde ervoor dat deze niet gelast konden worden. Ze dienden dus op de werf zelf gebout te worden” vervolgt Eddy Hermans. “Hiervoor waren heel zware verbindingen nodig. Deze verbindingen werden vooral op trek ontwor- pen, met grote verstevigingsplaten om de krachten over te dragen. De stalen uitkragende trappen waren ook een grote uitdaging”, aldus Hermans. “Door de grootte moest ook hier alles gebout worden en mochten er geen uitstekende kopplaten zijn. Jammer genoeg werden die mooie verbindin- gen weggewerkt door een houten bekleding. Door de dikke lassen was de productietole- rantie in het atelier een belangrijk item. Het scheeftrekken door het lassen moest tegen- gegaan worden zodat alles netjes zou passen op de werf. Bij de berekening moest uiteraard rekening gehouden worden met de eigenfre- quenties van de trap”. Un problème supplémentaire était constitué par la hauteur des assemblages de charpentes. « Tout cela faisait que celles-ci ne pouvaient pas être soudées. Elles devaient donc être boulonnées sur le chantier même », poursuit Eddy Hermans. « A cet effet, des assemblages très lourds étaient nécessaires. Ceux-ci ont été surtout conçus sur traction avec de grandes plaques de renforcement pour transmettre les efforts. Les escaliers en porte-à-faux en acier étaient aussi un grand défi », selon Hermans. « En raison de leur taille, tout devait être aussi boulonné ici et aucune plaque de tête ne pouvait dépasser. Malheureusement, ces beaux assemblages sont cachés par un revêtement en bois. En raison des soudures épaisses, la tolérance de production dans l’atelier était un élément important. Le voilage dû à la soudure devait être contrebalancé de manière à ce que tout se passe bien sur le chantier. Pour le calcul, il fallait, cela va de soi, tenir compte des fréquences propres de l’escalier ». 37